KNIPEX TwistCut Obcinak do rur karbowanych 90 22 02 SB KNIPEX TwistCut

Opis

KNIPEX TwistCut Obcinak do rur karbowanych 90 22 02 SB KNIPEX TwistCut

• Do rur karbowanych o średnicy 13 - 32 mm
• Do cięcia rur karbowanych pustych lub z ułożonymi wewnątrz przewodami
• Przeznaczone dla prac w budownictwie oraz przy instalacjach elektrycznych i sanitarnych
• Schowane ostrza eliminują ryzyko skaleczeń
• Precyzyjne i równe cięcie bez uszkadzania znajdującego się wewnątrz przewodu
• Cięcie wykonywane od strony zewnętrznej rury karbowanej - brak ostrych krawędzi wewnątrz rury
• Zapewniają szybką i bezpieczną pracę
• łatwe ustawianie rury karbowanej umożliwia bezpieczne i łatwe przecinanie bez ryzyka wielokrotnego docinania
• W przypadku grubościennych rur karbowanych po wykonaniu cięcia na obwodzie umieścić narzędzie ponownie za miejscem cięcia i odłamać rurę
• Wąski i ergonomiczny kształt umożliwiający pracę w trudno dostępnych miejscach
• Precyzyjne cięcie dzięki dwustronnemu prowadzeniu
• Obudowa ze stabilnego tworzywa poliamidowego

Cięcie rury karbowanej od strony zewnętrznej zapobiega uszkodzeniu przewodów umieszczonych w rurze. W miejscu przecięcia rura zachowuje swój profil wewnętrzny. Dzięki temu późniejsze przemieszczanie przewodu lub wciąganie nowego bądź dodatkowego przewodu nie powoduje uszkodzenia przewodu.

SZCZYPCE  KNIPEX

Firma.

KNIPEX od prawie 150 lat zajmuje się produkcją szczypiec. Ta wciąż rodzinna firma ma dziś zasięg światowy, produkuje jednak wyłącznie w Europie. Zatrudnia ponad 1300 pracowników i eksportuje do więcej niż 100 krajów . Jej produkty są zaliczane do ścisłej światowej czołówki. Zarówno ze względu na jakość wykonania jak i na innowacyjność rozwiązań.

Zasada działania narzędzia.

Szczypce są  bardzo prostym narzędziem wykorzystującym w działaniu zasadę dwuramiennej dźwigni. Stanowią swoiste przedłużenie i wzmocnienie ludzkiej dłoni. Dźwignia pozwala zwielokrotnić niewielką siłę przyłożoną do rękojeści  i umożliwia efektywne zaciskanie lub cięcie.

Siła pojawiająca się na szczękach szczypiec zwiększa się wraz z wydłużaniem się ramienia dźwigni. W przypadku szczypiec, w których wymagana jest duża siła nacisku, odległość od rękojeści do złącza, więc też i całkowita długość narzędzia, musi być znaczna. Z kolei drugie ramię dźwigni – od złącza do szczęk, musi być jak najkrótsze. Konstruktorzy firmy Knipex potrafili twórczo wykorzystać i rozwinąć prostą ideę dźwigni tworząc wiele opatentowanych rozwiązań złącz, rękojeści, główek szczypiec.

W przypadku wielu rodzajów szczypiec,szczególnie tych specjalistycznych, np. przeznaczonych dla elektroników , bardzo często siła nie jest najbardziej istotnym parametrem. Ważniejsze jest w tym przypadku przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach a także ukształtowanie ich szczęk roboczych pozwalające na wykonywanie specyficznych czynności w najbardziej dla nich odpowiedni sposób.

Rys historyczny.

Pierwsze szczypce pojawiły się w Europie w połowie drugiego tysiąclecia p.n.e., czyli w czasie, kiedy ludzie rozpoczęli wytapiać i obrabiać żelazo. Szczypce pozwalały im na przenoszenie rozgrzanych do czerwoności żelaznych elementów i trzymanie ich podczas obróbki . Co ciekawe, kształt współczesnych szczypiec używanych do odkuwania nie różni się prawie wcale od tych używanych w czasach starożytnych.

Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z rozwojem rzemiosła i uprzemysłowieniem. Obecnie można rozróżnić około  100  popularnych typów szczypiec. Liczba szczypiec wyspecjalizowanych, nieraz bardzo wąsko, wciąż rośnie.

W Niemczech produkuje się obecnie ponad 1 milion par szczypiec miesięcznie ! Około połowa z nich trafia na eksport.

Rodzaje szczypiec.

Ze względu na najważniejszy rodzaj zastosowania, szczypce można podzielić na :

• szczypce tnące
• szczypce zaciskające
• szczypce do rur,
• szczypce uniwersalne

Budowa szczypiec.

Para szczypiec składa się z trzech podstawowych elementów: 

- Dwóch rękojeści, którymi chwyta się narzędzie. Rękojeści powinny być zaprojektowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca była bezpieczna i wygodna dla dłoni.

- Złącza, czyli osi szczypiec. Złącze musi poruszać się lekko ale też bez żadnego luzu, tak aby szczypce działały precyzyjnie a także z łatwością mogły być otwierane i zamykane jedną ręką.

- Główki ze szczęką zaciskającą i / lub ostrzem tnącym. Krawędzie główki powinny być precyzyjnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu. Dwie krawędzie tnące muszą być ostre, odpowiednio ukształtowane i dokładnie przylegać do siebie.

Wyróżnia się następujące rodzaje złączy szczypiec :

• Nakładkowe, jak np. w obcęgach. Dwie niepodcięte części szczypiec ułożone są jedna na drugiej.
• Z podcięciem, jak np. w szczypcach uniwersalnych. Dwie podcięte (w okolicy złącza) części szczypiec umieszczone są jedna na drugiej.
• Wsuwkowe, w którym jedna część szczypiec posiada szczelinę, a druga część została w nią wsunięta. Ten typ złącza jest bardzo kosztowny w produkcji i wymaga znacznie lepszego materiału. Dlatego też złącze to jest rzadziej stosowane niż dwa pierwsze rozwiązania.

Technologia produkcji szczypiec.

Szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowej. Zwykłe szczypce produkuje się ze stali niestopowej o zawartości węgla 0,45%. Szczypce wysokiej jakości oraz o zwiększonej wytrzymałości wytwarza się ze stali o większej zawartości węgla lub/i dodatku  chromu lub wanadu.

Surowiec do produkcji w postaci prętów jest rozgrzewany w piecach do temperatury około 1200 ºC  a następnie kształtowany w matrycach  przy pomocy młotów spadowych. Rozżarzony kawałek stali utrzymywany w matrycy leżącej na kowadle jest uderzany przez ruchomą część młota o wadze od 350 do 1250 kg. Pod wpływem uderzenia stal wypełnia formę matrycy tworząc nadmiarowy rąbek wokół odkuwki. Rąbek jest usuwany w prasach o nacisku nawet 30 ton, powstaje wtedy tzw. przedkówka. W niej wierci się otwór na nit złącza a następnie frezuje się złącze, profil szczęk i ostrza. Części szczypiec składa się ze sobą, nituje, reguluje a następnie wstępnie szlifuje. Teraz następuje bardzo ważny proces hartowania narzędzia. Przebiega on w kilku fazach a polega na ogrzewaniu i chłodzeniu w odpowiedni sposób. Hartowanie zapewnia szczypcom twardość i sprężystość, odpowiednie odpuszczanie natomiast niezbędną elastyczność. Wyjątkową twardość ostrzy uzyskuje się w procesie hartowania indukcyjnego lub laserowego. Dopiero teraz narzędzie jest ostatecznie wykańczane poprzez polerowanie, czernienie, fosforanowanie, malowanie lub chromowanie. Na rękojeści nanosi się nakładki – poprzez zanurzanie lub wsuwanie odpowiednich elementów z tworzywa sztucznego, także wieloskładnikowe. Mają one zapewnić jak najlepsze przyleganie do dłoni a często także izolować, np. od napięcia elektrycznego.